EL2-B: llenadora automática de bidones en línea

¿Es esta la máquina que necesita?

Sí, si llena bidones de acero o de plástico en continuo, con una producción a la que no llega una máquina que trabaja sobre palé, y necesita destapado, purga, tapado o precintado en la misma pasada.

No, si sus bidones llegan sobre palé y prefiere no despaletizarlos: la SP3 y el Robot Filler trabajan sobre el palé. Y tampoco si llena envases de menos de treinta litros: para eso está la EL2-E.

Cómo funciona

1. En el panel de operador se seleccionan la receta de llenado, el peso neto y el formato de envase.

2. El equipo se ajusta al formato: guías de posicionamiento, boquilla y alimentación de tapones cuando la configuración la incluye.

3. Los bidones vacíos entran en la línea por el transportador de rodillos de acumulación.

4. La máquina los lleva uno a uno por las estaciones instaladas: centrado, destapado, purga, llenado, tapado, precintado.

5. El llenado es automático, en la báscula propia de la estación, hasta el peso neto configurado.

6. Los bidones llenos salen de la línea por el transportador de salida.

Estaciones de operación

La máquina se configura instalando estaciones en las posiciones disponibles, y cada posición admite un tipo concreto de operación.

Centrado del bidón. Dos brazos —uno con rodillos libres y otro con ruedas motorizadas— sujetan el bidón por su parte inferior y lo hacen girar sobre su eje vertical. Un sensor detecta el paso del brocal y detiene el giro, de modo que el bidón queda en una posición conocida. Esto es lo que permite trabajar con bidones de brocal descentrado que llegan con cualquier orientación; es decir, con bidones reales.

Centrado y destapado. Además de centrar, una vez localizado el brocal, un cabezal desenrosca el tapón y lo deposita en el transportador de tapones, que lo lleva hasta la estación de tapado para volver a colocarlo en el mismo bidón.

Llenado. Cada posición de llenado es un grupo de dosificación completo, con sus accesorios, su propia boquilla y su propia báscula, dimensionado para un bidón lleno.

Purga. Una lanza se introduce en el envase para inyectar gas inerte antes del llenado.

Tapado y precintado. Roscado automático con par de apriete regulable y opción de precintado en la misma estación. El cabezal es flotante y compensa desalineaciones y diferencias de altura entre bidones.

Arquitectura de la máquina

La estructura soporta las posiciones de operación en línea y el sistema de transferencia que lleva los bidones de una estación a la siguiente. Cada estación de llenado tiene su propia báscula —célula de carga, caja sumadora, mecánica de soporte y canal de pesaje en el sistema de control—, de modo que el peso gobierna directamente el ciclo.

La máquina trabaja integrada en una línea de transportadores de rodillos con acumulación a la entrada, que se selecciona y se oferta por separado.

AiCROVFill®

Un ecosistema de software, no una función aislada. AiCROVFill® es todo el software de llenado de AiCROV, construido en torno a un objetivo: llenar con la mayor precisión y rapidez que permita el producto —eficiente en tiempo, eficaz en el resultado— y siempre con seguridad.

Control del peso final y rellenado. Al alcanzar el peso neto nominal, la boquilla cierra. Durante un intervalo fijado, el sistema sigue vigilando el peso una vez estabilizado y, si ha bajado del valor nominal, vuelve a abrir y completa la dosis, tantas veces como haga falta. Esa es la diferencia entre un envase que pesa lo correcto en el momento del cierre y uno que pesa lo correcto en la báscula del cliente.

Compensación de la lanza sumergida. En el llenado por inmersión, la boquilla puede quedar por debajo de la superficie del producto, bien porque el operario la ha programado para llenar bajo el nivel y mantener tranquilo un producto espumante, bien porque, cerca del final de un envase lleno, ya no puede subir más sin salir de la boca. Una lanza sumergida desplaza su propio volumen de producto, y la báscula lee ese desplazamiento como peso. Si se cierra la boquilla en el valor nominal y se saca la lanza, al envase le faltan de repente decenas o cientos de gramos: un llenado que parecía perfecto queda fuera de tolerancia. AiCROVFill® sabe dónde está la lanza: su posición está controlada, así que el volumen que ocupa dentro del producto se conoce en todo momento. El control calcula el peso que corresponde a ese volumen y dosifica exactamente esa cantidad de más antes de cerrar, de modo que el peso neto es correcto después de sacar la lanza, no solo mientras sigue dentro.

Compensación automática del producto que sigue cayendo después de cerrar la válvula. Cuando la válvula cierra, todavía hay producto en camino hacia el envase. Cuánto depende de la máquina y de condiciones externas a ella: presión de alimentación, caudal, temperatura y viscosidad del producto. Si la receta fija de antemano esa cantidad para el producto, AiCROVFill® la usa. Si se deja a cero, la máquina la aprende: envase tras envase mide el resultado y desplaza por sí misma el punto de corte, de modo que el lote se estabiliza en el peso nominal y se mantiene ahí aunque cambien las condiciones.

Funcionamiento por recetas. Los parámetros de llenado se guardan por producto y por formato de envase. Cambiar de referencia es una selección en el panel, no un reajuste de la máquina.

Pesaje independiente en cada estación. Cada estación de llenado controla su propio peso, de modo que repartir la dosis entre dos estaciones —o entre ocho, en la EL2-E vertical— nunca resta precisión en cada envase.

Seguridad y normativa

La máquina se diseña y se fabrica en Europa conforme a la legislación europea de seguridad de máquinas, y lleva el marcado CE. Ese es nuestro punto de partida para todos los mercados a los que exportamos. Fuera de la UE, la mayoría de los mercados reflejan esa legislación mediante una transposición o un marco equivalente de requisitos esenciales de salud y seguridad, así que AiCROV parte en todas partes del mismo diseño y de la misma evaluación de riesgos, y adapta el marcado, la declaración y la documentación al régimen del país de instalación.

El diseño sigue el marco armonizado habitual en el sector: evaluación y reducción de riesgos según EN ISO 12100, partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad según EN ISO 13849-1, equipo eléctrico según EN 60204-1 y parada de emergencia según EN ISO 13850.

La evaluación de riesgos se hace sobre la configuración realmente suministrada, no sobre un modelo genérico, y las medidas resultantes se incorporan al diseño mecánico, al diseño eléctrico y al software de control.

La máquina está totalmente cerrada. Los mecanismos quedan dentro de la propia estructura y no hay partes móviles accesibles durante el funcionamiento. El frontal se cierra con una puerta por posición de operación —cuatro o seis según la ejecución—, cada una con una ventana para seguir el proceso sin abrirla y con enclavamiento de acceso seguro.

En ambos extremos, donde la máquina se une a los transportadores de entrada y salida, el envase pasa por un túnel dimensionado al ancho de un bidón: deja pasar el envase, pero no la mano de una persona, que es la vía por la que, de otro modo, se podría llegar desde fuera a los mecanismos internos.

• Parada de emergencia: corta la alimentación eléctrica y la presión neumática y detiene la transferencia de envases. El rearme es manual y deliberado.
• Enclavamiento de las puertas frontales: al abrir una puerta se detiene el ciclo, y el equipo no puede volver a arrancar mientras siga abierta.
• Bloqueo pasivo de la boquilla.
• Comportamiento seguro ante fallos: sin transferencia residual ni flujo de producto.

Todas las máquinas y todas las líneas AiCROV pueden suministrarse en versión apta para atmósferas explosivas. Cuando el equipo va a trabajar en una zona con riesgo de atmósfera explosiva, la protección se diseña como una parte específica del proyecto y se extiende a todo el conjunto —estructura, estaciones, portaherramientas y herramientas montadas, sistema de pesaje y armario de control—, según el esquema de certificación aplicable en el país de instalación: ATEX en Europa, IECEx en muchos otros mercados, NEC en Estados Unidos. Las ejecuciones aptas para atmósferas explosivas se diseñan para zonas clasificadas como Zona 1 o Zona 2, o su equivalente Clase I, División 1 o 2 según NEC, en función del proyecto.

En una línea automática, esto marca la diferencia entre una instalación conforme y una máquina que no se puede poner en marcha. Un cabezal de llenado protegido atornillado a un pórtico sin protección no es una máquina apta para atmósferas explosivas.

Llenadoras aptas para atmósferas explosivas →

Los parámetros de conexión —tensión, frecuencia, neutro y régimen de puesta a tierra, tipos de conexión eléctrica y de aire comprimido— y el idioma del panel de operador se definen con usted durante la ingeniería del pedido, de acuerdo con la normativa y la práctica habitual del país de instalación. El punto de partida es siempre el diseño conforme a CE; los requisitos locales se incorporan desde el inicio del pedido, no se añaden después.

Preguntas frecuentes