SP2 — halbautomatische Abfülllinie für Gebinde auf Palette, mit Fördertechnik
Bei der SP1 hat der Bediener zwei Aufgaben: Paletten bewegen und Gebinde füllen. Die SP2 nimmt ihm die erste ab.
Die Paletten kommen über den Zuführförderer an die Füllstation und verlassen sie voll über den Abführförderer. Der Bediener fasst nie einen Hubwagen an, betritt nie den Füllbereich und verbringt die ganze Schicht mit dem einzigen Teil der Arbeit, der einen Menschen braucht: das Füllventil an die richtige Stelle zu bringen.
Baureihe Compact · Halbautomatisch · Gebinde auf Palette, mit Fördertechnik
Ist das die richtige Anlage für Sie?
Ja, wenn Sie so kontinuierlich Gebinde auf Paletten abfüllen, dass das Palettenhandling den Bediener ausbremst, und Sie Platz für eine kurze Förderstrecke haben.
Nein, wenn Sie nur wenige Paletten am Tag abfüllen – die SP1 füllt genauso, bei geringerer Investition – und der Hubwagen ist dann nicht der Engpass. Und nein, wenn Sie nicht das Handling, sondern das Ausrichten loswerden wollen: Das ist die SP25.
Jede AiCROV-Anlage verarbeitet praktisch jede industrielle Flüssigkeit — viskos, klebrig, schäumend, brennbar, korrosiv. Was sich mit dem Produkt ändert, sind das Füllventil, die produktberührten Werkstoffe und die Art, wie die Dosierung geregelt wird. Nicht das Modell.
Über das Modell entscheiden das Gebindeformat, die benötigte Leistung und wie viel Handling die Anlage übernehmen soll. Deshalb ist unser Programm nicht nach Branchen gegliedert. Ein Waschmittelhersteller und ein Schmierstoffhersteller, die dasselbe Fass mit derselben Leistung befüllen, kaufen dieselbe Anlage.
So funktioniert es
1. Füllrezept und Nettogewicht werden am Bedienpanel gewählt.
2. Die Füllhöhe wird werkzeuglos an das Gebindeformat angepasst.
3. Die Palette mit den leeren Gebinden wird auf den Zuführförderer gestellt.
4. Sobald der Bediener es am Panel freigibt, fährt die Palette automatisch in die Füllstation.
5. Der Bediener drückt die Freigabetaste und positioniert den Füllkopf über dem Gebinde. Beim Loslassen wird der Kopf arretiert.
6. Nach dem Start tariert das System automatisch und füllt bis zum Nettogewicht.
7. Ausrichten und Abfüllen wiederholen sich für jedes Gebinde auf der Palette.
8. Der Bediener gibt das Ausfördern frei: Die volle Palette fährt aus, die nächste fährt ein.
9. Die vollen Paletten werden am Ende der Linie abgeholt.
SP2 Filling Line + Extra Scale: Drums, IBCs & Jerrycans | Lubricants – Sadaps Bardahl
An SP2 line filling lubricants for Sadaps Bardahl in Belgium: drums, IBCs and jerrycans from the same line.
Weitere Videos dieser Anlage
Weitere Installationen und Konfigurationen, gefilmt in unserem Werk und bei Kunden vor Ort.
SP2 Automatic IBC & Drum Filling Line — Explosion Proof, 12-IBC Buffers | Clariant, Tarragona
Semi-Automatic IBC Filling Line SP2 — Immersion Weight Filling | Chemical | AiCROV
Explosion-Proof Twin SP2 Drum & IBC Filling Lines — One Operator | Halliburton | AiCROV
Dual SP2 Automatic Filling Line — Drums & IBCs, Immersion Nozzle | Lubricant Oil | AiCROV
Befüllarten: zwei Füllaggregate
Es stehen zwei Füllaggregate zur Wahl, und die Entscheidung fällt bei der Bestellung der Anlage: Das Füllaggregat ist ein fest eingebautes Bauteil der Anlage, keine Einstellung. Beide bestehen aus sandgestrahltem Edelstahl AISI 304; das Füllventil ist serienmäßig aus AISI 316L, für anspruchsvolle Produkte sind andere Werkstoffe erhältlich.
Unterspundloch-Befüllung
Üblich für Produkte, die nicht schäumen und weder brennbar noch explosiv sind, auch für dichte und viskose Produkte. Das Füllventil fährt nur so weit ein, dass es knapp in das Gebinde ragt, und füllt aus dieser Position. Dieses Füllaggregat füllt ausschließlich unter dem Spundloch.
Unterspiegelbefüllung
Üblich für schäumende sowie für brennbare oder explosive Produkte. Das Füllventil fährt bis zum Boden des Gebindes, und das Füllrezept wählt eine von drei Befüllarten:
- Mitspiegelbefüllung: Das Füllventil öffnet am Boden und fährt mit steigendem Füllstand nach oben. Die Steuerung berechnet den Füllstand im Gebinde und hält das Füllventil auf diesem Niveau; am oberen Rand des Gebindes stoppt es, ohne das Gebinde zu verlassen, bis die Befüllung abgeschlossen ist.
- Vom Boden aus: Das Füllventil bleibt während der gesamten Befüllung in seiner untersten Position. Für extrem schäumende Produkte.
- Unter dem Spundloch: Das Füllventil taucht knapp unter dem Spundloch ein und füllt von dort, wie das Füllaggregat für die Unterspundloch-Befüllung.
Wenn Ihr Sortiment schäumende oder brennbare Produkte umfasst oder künftig umfassen könnte, wählen Sie das Füllaggregat für die Unterspiegelbefüllung: Es deckt alle Befüllarten ab.
Aufbau der Anlage
Auf einem selbsttragenden Gestell steht eine vertikale Säule, an der der Füllkopf verfährt. Die Füllstation sitzt über der Förderstrecke, sodass Einfahren, Positionieren und Ausfördern der Palette ohne Hubwagen erfolgen und ohne dass der Bediener den Füllbereich betritt.
Gewogen wird mit dem Wiegeförderer in der Füllstation; sein Wägeterminal ist in die Steuerung integriert.
Ein einziger Schaltschrank steuert Abfüllanlage und Fördertechnik — keine zusätzlichen Schaltkästen, keine zweite Steuerung, keine Integration zwischen der Logik zweier Lieferanten. Genau das geht meist schief, wenn Abfüllanlage und Fördertechnik getrennt gekauft werden.
Befüllung unter Inertgas (optional)
Jede AiCROV-Anlage kann für die Befüllung unter Schutzgasatmosphäre ausgeführt werden. Die Inertisierung wird als Zubehör eingebaut und betrifft das Füllventil, den Schaltschrank und das Rezept.
So ist sie aufgebaut. Das Füllventil hat einen kleinen Kanal, durch den das Gas strömt. Ein eigenes Magnetventil im Hauptschaltschrank steuert diesen Gasstrom, sodass das Gas Teil des Füllzyklus ist und nicht etwas, das ein Bediener nebenher erledigt.
Wann das Gas strömt, ist ein Rezeptparameter, keine feste Einstellung. Sie wählen, ob vor dem Öffnen des Füllventils, während der Befüllung, nach Erreichen des Zielgewichts oder in einer beliebigen Kombination der drei inertisiert wird — und Sie legen fest, wie viele Sekunden jede Phase dauert. Jedes Produkt verlangt eine andere Einstellung, und die Anlage speichert sie für jedes Produkt separat.
Warum wenig Gas genügt. Ein Stickstoffstrom in das leere Gebinde verdrängt die Luft und damit den Sauerstoff aus dem Kopfraum, sodass die Befüllung in einer inerten Atmosphäre beginnt statt an der Luft. Der Strom läuft während der Befüllung weiter und hält den Kopfraum zwischen Flüssigkeit und Öffnung frei von Luft. Ein letzter Gasstoß vor dem Verschließen – und das Produkt ist zu keinem Zeitpunkt mit Luft in Berührung gekommen.
Es ist nicht immer Stickstoff. Das Gas wird passend zum Produkt gewählt; Stickstoff ist lediglich das gängigste.
Der andere Weg ist die Inertisierung durch Überdruck: Verschließaggregate, die das Gebindeinnere unmittelbar vor dem Aufsetzen des Verschlusses mit einigen Millibar beaufschlagen.
Und schließlich gibt es Fälle, in denen es gar nicht um die Produktqualität geht. Beim Abfüllen eines brennbaren Produkts in ein Metallgebinde kann ein Funke entstehen, sobald die Flüssigkeit zu fließen beginnt. Wird vorher der Sauerstoff verdrängt, gibt es nichts mehr, was sich entzünden könnte. Bei manchen Installationen ist genau das der einzige Grund für die Inertisierung.
Das Füllventil ist austauschbar. Es lässt sich durch ein anderes Modell oder einen anderen Durchmesser ersetzen, ohne Gestell oder Füllkopf zu verändern — so kann die Anlage noch Jahre nach dem Kauf an ein anderes Produkt oder ein anderes Gebinde angepasst werden. So werden die Füllventile gereinigt →
AiCROVFill®
Ein Gebinde während der Befüllung zu wiegen, ist nicht schwer. Die letzten hundert Gramm jedes Mal genau zu treffen, bei einem Produkt, das schäumt, sich setzt oder am Füllrohr haftet — darauf kommt es an. AiCROVFill® ist die Füllsteuerung, die AiCROV seit 20 Jahren entwickelt und von Installation zu Installation verfeinert.
Ein Software-Ökosystem, keine Einzelfunktion. AiCROVFill® umfasst die gesamte Füllsoftware von AiCROV und verfolgt ein einziges Ziel: so genau und so schnell abzufüllen, wie das Produkt es zulässt — zeiteffizient und mit verlässlichem Ergebnis — und immer sicher.
Ausrichtungsüberwachung. Trifft das Füllventil beim Einfahren in das Gebinde auf Widerstand, fährt es in seine obere Position zurück und wartet, bis der Bediener es neu ausgerichtet hat. Es drückt nicht gegen das Gebinde.
Endgewichtskontrolle und Nachdosierung. Sobald das Nettosollgewicht erreicht ist, schließt das Füllventil. Danach überwacht das System während einer festgelegten Zeit weiter das beruhigte Gewicht; ist es unter den Sollwert gefallen, öffnet das Füllventil erneut und dosiert nach — so oft wie nötig. Das ist der Unterschied zwischen einem Gebinde, das im Moment des Schließens stimmt, und einem, das auf der Waage Ihres Kunden stimmt.
Kompensation des eingetauchten Füllrohrs. Bei der Unterspiegelbefüllung kann das Füllventil unter der Produktoberfläche bleiben — weil der Bediener es so eingestellt hat, um ein schäumendes Produkt ruhig zu halten, oder weil es kurz vor dem oberen Rand eines vollen Gebindes nicht weiter hochfahren kann, ohne die Öffnung zu verlassen. Ein eingetauchtes Füllrohr verdrängt sein eigenes Volumen an Produkt, und die Waage liest diese Verdrängung als Gewicht. Schließt man das Füllventil beim Sollwert und zieht das Füllrohr heraus, fehlen im Gebinde plötzlich Dutzende oder Hunderte Gramm — eine scheinbar perfekte Befüllung liegt nun außerhalb der Toleranz. AiCROVFill® weiß, wo sich das Füllrohr befindet: Seine Position wird geregelt, sodass das Volumen, das es im Produkt einnimmt, jederzeit bekannt ist. Die Steuerung berechnet das Gewicht, das diesem Volumen entspricht, und dosiert vor dem Schließen genau diese Menge zusätzlich — so stimmt das Nettogewicht auch nach dem Herausziehen des Füllrohrs, nicht nur solange es noch eingetaucht ist.
Automatischer Ausgleich des Produkts, das nach dem Schließen des Ventils noch nachfällt. Wenn das Ventil schließt, ist noch etwas Produkt auf dem Weg ins Gebinde. Wie viel, hängt von der Anlage ab und von äußeren Bedingungen: Vordruck, Durchfluss, Produkttemperatur und Viskosität. Enthält das Rezept einen festen Wert für diese Menge, verwendet AiCROVFill® diese. Steht der Wert auf null, lernt die Anlage ihn selbst: Gebinde für Gebinde misst sie das Ergebnis und verschiebt den Abschaltpunkt eigenständig, sodass sich die Charge auf das Sollgewicht einpendelt und dort bleibt, auch wenn sich die Bedingungen ändern.
Rezeptgesteuerter Betrieb. Die Füllparameter werden je Produkt und Gebindeformat gespeichert. Ein Sortenwechsel erfordert nur eine Auswahl am Bedienpanel, keine Neueinstellung der Anlage.
Aus Komponenten, die Sie selbst kaufen können
Diese Anlage ist aus Industriekomponenten weltweit vertriebener Marken aufgebaut — Steuerung, Pneumatik, Sensorik und Wägetechnik —, ohne proprietäre Elektronik oder Firmware an irgendeiner Stelle der Steuerungskette.
Das zahlt sich an dem Tag aus, an dem etwas ausfällt. Sie beschaffen das Ersatzteil selbst, in Ihrem eigenen Markt, zu marktüblichen Konditionen. Ihr Instandhaltungspersonal arbeitet mit Plattformen, die es bereits kennt. Sie warten nicht auf eine Lieferung aus Tarragona, um ein Bauteil zu ersetzen, das zwanzig Minuten von Ihrem Werk entfernt im Regal liegt.
Das ist eine bewusste Konstruktionsentscheidung: Eine Anlage, die Ihr Werk in Geiselhaft nimmt, ist aus unserer Sicht keine Anlage, die Sie kaufen sollten.
Sicherheit und Konformität
Die Anlage wird in Europa nach den europäischen Rechtsvorschriften zur Maschinensicherheit konstruiert und gefertigt und trägt die CE-Kennzeichnung. Das ist unser Ausgangspunkt für jeden Markt, in den wir liefern. Außerhalb der EU bilden die meisten Märkte diese Vorschriften durch eine Umsetzung oder einen gleichwertigen Rahmen grundlegender Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen ab. Deshalb geht AiCROV überall von derselben Konstruktion und derselben Risikobeurteilung aus und passt Kennzeichnung, Erklärung und Dokumentation an die Regelungen des Aufstellungslandes an.
Die Konstruktion folgt dem in der Branche üblichen harmonisierten Normenrahmen: Risikobeurteilung und Risikominderung nach EN ISO 12100, sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen nach EN ISO 13849-1, elektrische Ausrüstung nach EN 60204-1, Not-Halt nach EN ISO 13850.
Die Risikobeurteilung erfolgt an der tatsächlich gelieferten Konfiguration, nicht an einem generischen Modell, und die daraus abgeleiteten Maßnahmen fließen in die mechanische Konstruktion, die Elektrokonstruktion und die Steuerungssoftware ein.
- Not-Halt — trennt die Stromversorgung und den Pneumatikdruck zu den Aktoren und stoppt die Fördertechnik. Die Rückstellung erfolgt von Hand und erfordert eine bewusste Bedienhandlung.
- Palettenbewegung nur nach Freigabe — die Palette fährt nie von sich aus ein oder aus. Jede Bewegung wird vom Bediener am Panel freigegeben, sodass der Transport nie mit dem Ausrichten und Abfüllen zusammenfallen kann.
- Füllkopf standardmäßig gebremst.
- Passive Verriegelung des Füllventils — ohne Pneumatikdruck kann das Füllventil nicht öffnen.
- Sicheres Verhalten im Fehlerfall — keine Restbewegung des Füllkopfs, kein Nachlaufen der Fördertechnik, kein Produktfluss.
Jede AiCROV-Anlage ist auch in explosionsgeschützter Ausführung lieferbar. Kommt die Anlage in einen Bereich mit Gefahr explosionsfähiger Atmosphäre, wird der Explosionsschutz als eigener Teil des Projekts ausgelegt, nach dem im Aufstellungsland geltenden Zertifizierungssystem — ATEX in Europa, IECEx in vielen anderen Märkten, NEC in den USA. Explosionsgeschützte Ausführungen werden je nach Projekt für explosionsgefährdete Bereiche der Zone 1 oder Zone 2 ausgelegt oder für die entsprechende Class I, Division 1 oder 2 nach NEC.
Das ist keine Variante, die wir gelegentlich bauen. Die meisten explosionsgeschützten Anlagen, die AiCROV installiert hat, stehen in Werken, die auch Standardanlagen von uns betreiben — derselbe Kunde, zwei Ausführungen, je nachdem, in welchem Raum die Anlage steht.
Abfüllanlagen in explosionsgeschützter Ausführung →
Die Anschlussparameter — Spannung, Frequenz, Neutralleiter- und Erdungssystem, Anschlussarten für Strom und Druckluft — sowie die Sprache des Bedienpanels werden in der Auftragsplanung gemeinsam mit Ihnen festgelegt, gemäß den Vorschriften und der üblichen Praxis des Aufstellungslandes. Ausgangspunkt ist immer die CE-konforme Konstruktion; die lokalen Anforderungen werden von Auftragsbeginn an eingeplant und nicht nachträglich ergänzt.
Technische Daten
| Typ | Halbautomatisch, gravimetrische Abfüllung, Palettenhandling über Fördertechnik |
| Baureihe | Compact |
| Gebinde | Fässer, Kleinfässer, Hobbocks, Kanister und IBC auf Palette, 20 bis 1.500 Liter; ab 0,2 L mit Zusatzwaage |
| Leistung | 65 Fässer/h (220 L) · 15 IBC/h (1.200 L) |
| Füllgenauigkeit | ±0,1 % des Nenngewichts, als maximaler Fehler bei jedem befüllten Gebinde – ±200 g bei einem 200-kg-Fass – im Einzelfall bestätigt |
| Ziffernschritt der Waage | 50 g |
| Inertisierung | Als Zubehör erhältlich |
| Füllaggregat | Unterspundloch-Befüllung oder Unterspiegelbefüllung (das Unterspiegel-Füllaggregat füllt auch unter dem Spundloch oder vom Boden aus, per Rezept wählbar) |
| Wägung | Wiegeförderer in der Füllstation |
| Höhenverstellung | 550 mm, Servoantrieb |
| Anschlussleistung | 240 V, 50–60 Hz, <1 kW (je Projekt zu bestätigen — abhängig vom Layout der Fördertechnik) |
| Luftdruck | 6 bar (andere Drücke auf Anfrage) |
| Umgebungstemperatur | −10 °C bis +45 °C |
| Produkttemperatur | 0 °C bis +130 °C |
| Produktanschluss | Camlock-Kupplung 1½″ (Vaterteil) |
| Gewicht | 900 kg (je Projekt zu bestätigen) |
| Explosionsgeschützte Ausführung | Verfügbar |
Die Füllleistung hängt vom Produkt und vom Gebinde ab, nicht vom Modell: Beim reinen Abfüllen erreichen SP1, SP2, SP25, SP3 und Robot Filler dieselbe Leistung von rund 60–65 Fässern pro Stunde. Was sich zwischen den Modellen ändert, ist der Automatisierungsgrad. Wenn die Anlage das Gebinde zusätzlich öffnet und verschließt, wie es SP3 und Robot Filler können, ist die Leistung geringer.
Häufig gestellte Fragen
Was ist der Unterschied zwischen der SP1 und der SP2?
Die Abfüllung ist identisch. Die SP2 ergänzt Fördertechnik, sodass die Paletten ohne Hubwagen in die Füllstation gelangen und sie wieder verlassen, ohne dass der Bediener den Füllbereich betritt.
Ist die Fördertechnik im Lieferumfang enthalten?
Der Wiegeförderer in der Füllstation ist Teil der Anlage. Der Rest der Linie — Puffer davor und danach — wird auf Ihren Betrieb ausgelegt und separat angeboten.
Wer steuert die Fördertechnik?
Derselbe Schaltschrank, der die Abfüllanlage steuert. Es gibt keine zweite Steuerung und keine Integration zwischen zwei Lieferanten.
Kann sich die Palette bewegen, während der Bediener abfüllt?
Nein. Jede Palettenbewegung wird vom Bediener am Panel freigegeben.
Kann sie brennbare Produkte abfüllen?
Ja, in explosionsgeschützter Ausführung, ausgelegt nach dem Zertifizierungssystem des Aufstellungslandes. Brennbare Produkte werden in der Regel mit dem Unterspiegel-Füllaggregat abgefüllt, das das Füllventil unter dem Produktspiegel hält; eine Überwachung der elektrostatischen Erdung ist optional erhältlich.
Was ist der Unterschied zwischen der SP2 und der SP3?
Bei der SP2 richtet der Bediener das Füllventil auf jedes Gebinde aus. Bei der SP3 ist der Füllkopf motorisiert, dazu kommen Teach-in oder Bildverarbeitung, und sie kann öffnen, verschließen und verplomben.
Sind Sie unsicher, ob das die richtige Anlage ist?
Sagen Sie uns, was Sie abfüllen, in welche Gebinde und wie viele pro Stunde. Wir sagen Ihnen, welches Modell passt — und wir sagen es Ihnen auch, wenn keines unserer Modelle passt.
Referenzprojekte
Sehen Sie sich reale Anwendungen unserer Abfülltechnik in verschiedenen Branchen an.
Abfülllinie SP2 mit Zusatzwaage für Kanister — Schmierstoffe und Fette in Fässer, IBC und Kanister, Sadaps Bardahl, Belgien
Sadaps Bardahl suchte eine einzige Linie für Schmieröle und Fette in Fässern, IBC und kleinen Kanistern, mit derselben Genauigkeit für alle Gebinde.
Abfülllinie SP2 für IBC mit biobasierten Agrochemie-Lösemitteln, mit produktspezifischen Füllrohren und Stickstoffzufuhr — Spanien
Ein Agrochemiehersteller in Montmeló musste mehrere biobasierte Lösemittel in IBC abfüllen, ohne sie jemals zu vermischen – und das in einem kleinen Raum.
Abfülllinie SP2 für Fässer und IBC mit Schmierölen und Fetten, mit Fernwartung — Ardeca Lubricants, Belgien
Ardeca, ein belgischer Hersteller hochwertiger Schmierstoffe, musste Öle und Fette in Fässer in drei Größen und in IBC abfüllen – mit eichfähiger Genauigkeit.
Abfüllwerk mit SP2 und LSG für Wasseraufbereitungschemikalien — Kanister, Fässer und IBC, Tashia, Spanien
Tashia, Hersteller und Abfüller von Chemikalien für die Wasseraufbereitung, baute ein neues Abfüllwerk auf und musste Kanister, Fässer und IBC befüllen.
Zwei baugleiche Abfülllinien SP2 in explosionsgeschützter Ausführung für Fässer und IBC, bedient von einer Person — Halliburton, Dammam, Saudi-Arabien
Halliburton wollte leicht entzündliche, explosionsfähige Produkte in Fässer und IBC abfüllen – mit so wenig Personal wie möglich im explosionsgefährdeten Bereich.
IBC-Abfüll- und Mischlinie SP2 für aggressive Säuren — Kemira, Helsingborg, Schweden
Kemira wollte aggressive Säuren in IBC abfüllen und mehrere Komponenten direkt im Gebinde mischen – am Öresund.
Zwei halbautomatische Abfüllanlagen SP2 auf einer Förderlinie für Schmierstoffe — Fässer, Deckelfässer und IBC, Moove, Vereinigtes Königreich
Moove musste Schmierstoffe in vier Gebindearten, vom 60-Liter-Fass bis zum IBC, mit hoher Leistung abfüllen.
Vollautomatische Linie SP2 in explosionsgeschützter Ausführung für IBC und Fässer, mit Puffern für 12 Paletten — Clariant, Tarragona, Spanien
Clariant wollte brennbare Chemikalien kontinuierlich in IBC und Blechfässer abfüllen, ohne dass die Abfüllanlage bei jedem Paletteneingang oder -ausgang stillsteht.
Abfülllinie SP2 für brennbare Produkte, in Betrieb seit 2016 — Raum Barcelona, Spanien
Ein Chemiehersteller bei Barcelona musste brennbare Produkte sicher und gravimetrisch in Fässer und IBC abfüllen, mit automatischem Palettenhandling.
Linie SP2 für brennbare und explosionsfähige petrochemische Produkte, das erste Projekt von AiCROV in Saudi-Arabien — Dammam
Ein Hersteller von Erdölderivaten in Dammam musste brennbare und explosionsfähige Produkte sicher in Fässer und IBC abfüllen – in einem explosionsgefährdeten Bereich.
Abfülllinie SP2 für brennbare Chemikalien — Deutschland
Ein deutscher Hersteller brennbarer Chemikalien musste Fässer und IBC auf Paletten sicher und gravimetrisch befüllen, mit automatischer Zu- und Abfuhr der Gebinde.
IBC-Abfülllinie SP2 für Detergenzien und Reinigungschemikalien, mit Puffern innerhalb und außerhalb des Gebäudes — Degussa, Spanien
Degussa wollte konzentrierte, schäumende Detergenzien in IBC abfüllen – und die vollen Gebinde sollten das Gebäude selbstständig verlassen.
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